Die aktuellen neuesten technologischen Trends bei metallurgischen Geräten drehen sich um drei Hauptrichtungen: Intelligenz, Ökologisierung und High-End-Entwicklung. In Kombination mit der „Dual-Carbon“-Strategie und den Anforderungen an die industrielle Modernisierung ergeben sich folgende spezifische technologische Richtungen:
1. Intelligentisierung: Von der Single-Point Intelligence zum umfassenden-Prozesskollaborativen Management
Die Intelligentisierung ist die Kernrichtung der aktuellen Modernisierung metallurgischer Ausrüstung und ihre Umsetzung zeigt die folgenden Trends:
Intelligente Gerätebedienung und -wartung: Intelligente Überwachung ist für wichtige Geräte wie Blasdüsen, Ofenoberteile und Abstichlöcher weit verbreitet. Die Modellierung digitaler Zwillinge ermöglicht die Echtzeiterkennung des Gerätestatus, Fehlervorhersagen und intelligente Frühwarnungen und reduziert so das Risiko ungeplanter Ausfallzeiten. KI-Technologie wurde auch auf die Produktionsqualitätskontrolle und die Energieoptimierungsplanung angewendet, wodurch das Produktionsmodell von „erfahrungsgesteuert“ zu „datengesteuert“ wurde.
Intelligente Aufrüstung hochwertiger kompletter Ausrüstungssätze: Die neue Generation von Kaltwalz- und Fräsgeräten integriert hochpräzise Walzsystemsteuerung, vollkontinuierliches automatisiertes Walzen und intelligente Technologien zur Dickenregulierung mit geschlossenem Regelkreis. Dadurch wird eine stabile Massenproduktion von hochwertigen Dünnblechen- ermöglicht und die Ausbeute und Präzision deutlich verbessert. Die Spezialmetallurgieindustrie fördert außerdem eine umfassende Automatisierungstransformation und den Einsatz intelligenter Ausrüstung und beschleunigt so die Implementierung einer vollständigen Prozessintelligenzfertigung.
2. Grüne Entwicklung: Durchbrüche bei kohlenstoffarmen Kreislauftechnologien und -geräten
Mit Fokus auf Energieeinsparung, Emissionsreduzierung und CO2-Neutralitätsziele sind umweltfreundliche metallurgische Geräte zu einem Schlüsselbereich der Forschung, Entwicklung und Umsetzung geworden:
Hoch-effiziente-kohlenstoffarme Schmelzanlagen: Im Bereich der großen Hochöfen wurden Durchbrüche bei der integrierten hoch-effizienten-kohlenstoffarmen Schmelztechnologie erzielt. Durch die Optimierung der Ofenbeschickungsstruktur und die präzise Steuerung der Beschickungsverteilung konnten der Energieverbrauch und die Kohlenstoffemissionen im Prozess reduziert werden. Beispielsweise konnte das Stahlprojekt Shougang Qian'an durch technologische Verbesserungen über einen langen Zeitraum ein stabiles Pelletzufuhrverhältnis von über 45 % aufrechterhalten und so den Energieverbrauch beim Sintern auf 37,17 kgce/t senken.
Ausrüstung für die Nutzung fester Abfallressourcen: Drehherdofentechnologie und Ausrüstung für die Nutzung fester Abfallressourcen aus Eisen und Zink haben eine 100-prozentige inländische Produktion der Kernausrüstung erreicht. Dies ermöglicht die effiziente Gewinnung und Rückgewinnung von Eisen und Zink aus eisen- und zink-haltigen festen Abfällen in der Stahlindustrie und schafft so ein geschlossenes-Kreislaufsystem für „feste Abfall-Ressourcen-Produkte“, das Unternehmen dabei hilft, die Rohstoffkosten um mehr als 15 % zu senken.
Neue CO2-arme Prozessausrüstung wird implementiert: Die Wasserstoffmetallurgie ist zur Kerntechnologierichtung für die Dekarbonisierung geworden, und die Industriekette „Grüne Wasserstoffaufbereitung -Wasserstoffmetallurgie“ nimmt allmählich Gestalt an. Es wird erwartet, dass die direkte Wasserstoffreduktionstechnologie etwa im Jahr 2030 kommerzialisiert wird. Gleichzeitig werden grüne und umweltfreundliche Geräte wie extrem niedrige Emissionen, keine Abwasserentsorgung und Abwärmerückgewinnung in der gesamten Branche populär gemacht und gefördert.