Produktbeschreibung
Unser Fractionator Bottom Reboiler Furnace wurde direkt an unserem 13,800+ Quadratmeter großen Produktionsstandort in Jingjiang entwickelt und ist ein maßgeschneiderter Hochleistungs-Rohrprozesserhitzer, der atmosphärische und Vakuumfraktionierungstürme, Hydrocracking-Stripper und chemische Destillationskolonnen mit präziser, gleichmäßiger thermischer Aufkochenergie versorgt. Basierend auf unserer 26-jährigen Spezialfertigungserfahrung für weltweit führende Raffinerieunternehmen wie Sinopec, CNPC und CNOOC bauen wir jeden Fractionator Bottom Reboiler-Ofen, um Verkokung am Boden und lokale Überhitzung der Rohre beim Umgang mit schweren, wärmeempfindlichen Kohlenwasserstoffen zu vermeiden. Durch den Ausgleich der Strahlungs-Konvektions-Wärmeübertragungsverhältnisse und die Integration fortschrittlicher Abwärmerückgewinnungssysteme erreicht dieses befeuerte Heizgerät außergewöhnliche thermische Wirkungsgrade von über 91 % und bietet Raffineriebetreibern und internationalen EPC-Auftragnehmern einen robusten, unterbrechungsfreien Heizkern, der für den harten Dauerbetrieb ausgelegt ist.
Anwendungen
Raffinerie-Hydroverarbeitung und Hydrocracken-Fraktionierung:Dient als Bodenverdampfer für Produktfraktionierungskolonnen zur erneuten Verdampfung von Diesel-, Kerosin- und Schwerbenzinströmen.
Atmosphären- und Vakuumdestillationseinheiten (CDU/VDU):Bereitstellung von Stripping-Reboil-Wärme für Kolonnenböden, Seitenstripper und Vakuumturm-Zirkulationsschleifen.
Aromaten- und petrochemische Trennung:Bietet eine präzise, regulierte Wärmezufuhr für Reformatspalter, Benzol-Toluol-Xylol-Destillationskolonnen (BTX) und Lösungsmittelrückgewinnungstürme.
Rückstandswasserstoffbehandlung und Delayed Coking-Anlagen:Handhabung der Öl- und Sumpfzirkulation im Schwerkreislauf, bei der ein gleichmäßiger Wärmefluss entscheidend ist, um eine Verschmutzung der Rohrhaut und Koksbildung zu verhindern.
Technische Spezifikationen
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Design- und Fertigungsvorschriften |
ASME Abschnitt VIII Div. 1, ASME B31.3, API 560 / ISO 13705, Klasse A Kessel-/Druckbehälterstandard |
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Design-Thermallast |
5 MW bis 85 MW (kundenspezifische Größe pro Prozesssimulation) |
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Thermische Effizienz |
90 % – 93 % (ausgestattet mit Luftvorwärmer oder Konvektions-Dampferzeugungsschlange) |
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Strahlungsspulenmaterial |
ASTM A106-B, A335 P5 / P9 / P11, TP304H / TP316L / TP321 (Schleuderguss- oder nahtlose Legierungsrohre) |
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Konvektionsabschnitt |
Blanke Rohre sowie hochfrequenz-widerstandsgeschweißte Massiv-/Zackenrippenrohre |
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Auslegungsdruckbereich |
Bis zu 10,0 MPa (abgestimmt auf bestimmte Betriebsprofile des Fraktionators) |
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Auslegungstemperaturbereich |
Prozessflüssigkeitsauslass bis zu 420 Grad; Strahlrohr-Hautdesign bis 650 Grad |
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Verbrennungskonfiguration |
Boden- oder wandmontierte Stufenverbrennungsbrenner mit niedrigem NOx-Ausstoß (Brenngas-/Raffinerieabgasbefeuerung) |
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Strukturelles Gehäuse |
5 mm–6 mm verstärkter Kohlenstoffstahl mit dichtgeschweißter, gasdichter Konstruktion |
Qualitätskontrolle
Zertifizierte internationale Akkreditierungen:Hergestellt unter ASME-Stempeln „U“ und „S“, ISO 3834-2 International Welding Quality System, ISO 9001:2015 und Lizenzen zur Herstellung von Druckbehältern der Klasse A2/A1.
Rückverfolgbarkeit von QR-Codes auf Komponentenebene:Jedes Ofenrohr, jeder geschmiedete Rücklaufbogen, jeder Zwischenrohrboden und jede Druckarmatur wird über Rohmaterialmühlenzertifikate, Schmelznummern und Inspektionsprotokolle über einen individuellen QR-Tracking-Code verfolgt.
100 % umfassende Werksinspektion:Vollständige Röntgenprüfung (RT), Ultraschallprüfung (UT), Magnetpartikelprüfung (MT), positive Materialidentifizierung (PMI) und hydrostatische Druckprüfung vor dem Schließen des Gehäuses und dem Auftragen der Farbe.
Akzeptanz durch Dritte:Regelmäßige, nahtlose Koordination mit Bureau Veritas, DNV, SGS, TÜV und vom Kunden ernannten externen Inspektoren für Lagerort- und Vorversandinspektionen.
Standard-Hochleistungs-Exportverpackung:Wird von zertifizierten internationalen Verpackungspartnern abgewickelt, die seetüchtige Transportgestelle aus Stahl, eine feuchtigkeitsabweisende Umhüllung und robuste Innenverstrebungen verwenden, um Dimensionsverzerrungen während des Seetransports über große Entfernungen zu verhindern.
FAQ
F: Was ist die typische Produktionsvorlaufzeit für eine maßgeschneiderte Prozess-Reboiler-Heizung?
A: Für kundenspezifische Geräte dieser Größenordnung beträgt unser Produktionszyklus in der Regel 4 bis 6 Monate nach der technischen Zeichnungsfreigabe und dem Einfrieren des Materials. Nachbestellungen oder Standard-Unterbaugruppen können innerhalb von ca. 3 Monaten abgeschlossen werden.
F: Wie unterstützen Sie unsere Projektmeilensteine und überwachen den Fertigungsfortschritt?
A: Jedem Projekt wird ein eigener Projektmanager und technischer Manager zugewiesen. Wir erstellen detaillierte Fertigungspläne, halten wöchentliche Koordinationsbesprechungen ab und bieten Echtzeit-Foto- und Videoinspektionsaktualisierungen zu den Themen Rohmaterialvorbereitung, Spulenschweißen, zerstörungsfreie Prüfung und Probemontage in der Werkstatt.
F: Welche Garantie und After-Sales-Abdeckung bieten Sie ausländischen Käufern an?
A: Wir bieten eine umfassende Garantie von 18 Monaten ab Lieferung vor Ort oder 12 Monaten ab kommerzieller Inbetriebnahme (je nachdem, was zuerst eintritt). Unser Engineering-Team bietet reaktionsschnellen technischen Support und sofort lieferbare Fehlerbehebung für eine reibungslose Installation und Inbetriebnahme.
F: Welche Geschäftsbedingungen und Zahlungsstrukturen unterstützen Sie für internationale Verträge?
A: Wir arbeiten unter Standard-Incoterms, einschließlich EXW und FOB (Versand über die großen Hafenterminals am Jangtsekiang und Shanghai). Für kundenspezifische Fertigungsprojekte lauten unsere Standardgeschäftsbedingungen: 30 % Vorauszahlung, 40 % laufende Meilensteinzahlung bei Fertigungsinspektion und 30 % Restbetrag vor dem Versand. Wir akzeptieren Zahlungen in USD, EUR und RMB.
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