Produktbeschreibung
Unser an unserem Produktionsstandort Jingjiang entwickelter Diesel-Hydrotreating-Ofen ist ein spezieller, mit Hochdruck befeuerter Erhitzer, der darauf ausgelegt ist, Mischungen aus Straight-Run-Diesel, Leichtkreislauföl (LCO) und Kokereigasöl, gemischt mit Hochdruck-Wasserstoffbehandlungsgas, auf die Reaktionsschwellen der katalytischen Hydrodesulfurierung (HDS) zu bringen. Unter Einbeziehung unserer 26-jährigen Erfahrung in der Fertigung und unserer umfassenden Erfolgsbilanz bei der Modernisierung sauberer Kraftstoffe in PetroChina- und Sinopec-Raffinerien bauen wir jeden Diesel-Hydrotreating-Ofen so, dass er einen robusten Schutz gegen Hochtemperatur-Wasserstoffangriffe (HTHA) und Polythionsäure-Spannungskorrosion bietet. Mit dickwandigen Spulen aus stabilisierter austenitischer Legierung, ausgewogenen mehrphasigen hydraulischen Durchgangsanordnungen und automatischer Flammenflusssteuerung halten unsere Heizgeräte enge Prozesstemperaturbänder aufrecht und halten gleichzeitig die Spulenwandtemperaturen sicher unter den metallurgischen Grenzwerten des Materials. So erhalten Raffinerien eine zuverlässige Heizplattform für die Produktion von Dieselkraftstoff mit extrem niedrigem Schwefelgehalt nach Euro VI.
Anwendungen
Produktion von Diesel mit extrem niedrigem Schwefelgehalt (ULSD):Erhitzen gemischter Dieselzuführungs- und Recycling-Wasserstoffströme von 240 °C auf 340 °C bis 380 °C vor dem Eintritt in Hydrotreating-Festbettreaktoren.
Hydrodesaromatisierungs- und Cetanzahlverbesserungseinheiten:Bereitstellung einer stabilen Wärmezufuhr zur Sättigung polyzyklischer Aromaten und zur Verbesserung der Diesel-Cetanzahl.
Produktfraktionierungs-Stripper-Reboiler:Bereitstellung sauberer, regulierter Aufkochwärme für die Stripperböden, um gelösten Schwefelwasserstoff (H2S) und Vorlaufprodukte auszutreiben.
Hydrofinishing von gecracktem Mitteldestillat:Bewältigung anspruchsvoller Einsatzstoffe, die olefinische, stickstoffhaltige und schwefelreiche Kokerdieseldestillate enthalten.
Technische Spezifikationen
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Designcodes |
API 560, API RP 941 (Nelson Curve Compliance), ASME Abschnitt VIII Div. 1, ASME B31.3 |
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Strukturtypen |
Vertikaler, zylindrischer Heizkörper mit rundum strahlenden Spiral- oder Serpentinenschlangen oder kompakter Kastenheizkörper mit horizontalen Rohren |
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Thermischer Betriebsbereich |
3 MW bis 35 MW |
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Auslegungsbetriebsdruck |
4,5 MPa bis 11,0 MPa (entwickelt für Hydroverarbeitungskreisläufe mit mittlerem bis hohem Druck) |
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Prozessauslasstemperatur |
330 Grad bis 395 Grad; Strahlungsrohr-Metalldesigntemperatur bis zu 580 Grad |
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Strahlungsspulenmetallurgie |
Stabilisierter austenitischer Edelstahl (ASTM A312 / A213 TP321H, TP347H) und Cr-Mo-Legierung (A335 P22) |
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Schweißnormen |
ASME Abschnitt IX-qualifiziertes GTAW/GMAW mit geringer Wärmeeinbringung, Argon-Unterlage und strenger Kontrolle der Ferritzahl (3 %–8 %). |
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Effizienzbewertung |
90 % – 93 % (Ausgestattet mit Luftvorwärmern oder Kesselspeisewasser-Vorheizschlangen) |
Anpassungsmöglichkeiten
Nelson-Kurven-konforme Dickenbestimmung:Die Wandstärken der Spulen wurden streng nach den API RP 941-Kurven entwickelt und berücksichtigen konservative Sicherheitsmargen für den Wasserstoffpartialdruck.
Anti-Slugging-Zweiphasen-Strömungslayouts:Die Geometrie des Strahlungs- und Konvektionsdurchgangs ist optimiert, um eine ringförmige Nebelströmung aufrechtzuerhalten und eine Trennung der Flüssig-Gas-Phase, Druckstöße und lokale Überhitzung der Rohre zu verhindern.
Neutralisationswaschverteiler:Vorinstallierte Waschanschlüsse ermöglichen eine alkalische Nitratneutralisierungsspülung während Abschaltungen, um Spannungsrisskorrosion durch Polythionsäure (PASCC) zu verhindern.
Komplette modulare Vormontage:Vertikale Strahlungsschalen und Konvektionsmodule, die in der Werkstatt vollständig mit Keramikfasermodulen feuerfest ausgekleidet sind, wodurch die Kosten für Feldschweißen und Gerüste gesenkt werden.
Null-MOQ-Flexibilität:Herstellung individueller kundenspezifischer Heizeinheiten für Anlagenstillstände sowie Bestellungen mehrerer Einheiten für Raffinerieblöcke auf der grünen Wiese.
Qualitätskontrolle
Zertifizierte Qualitätsstandards:Zertifiziert nach ASME „U“ und „S“, ISO 9001:2015 und ISO 3834-2 International Welding Quality System.
Rückverfolgbarkeit von QR-Codes auf Komponentenebene:Jeder Legierungsrohrabschnitt, jeder geschmiedete Hochdruckkrümmer, jeder Stützaufhänger und jeder Düsenhals trägt einen individuellen QR-Code, der mit zertifizierten Werkstestberichten und Wärmebehandlungsaufzeichnungen verknüpft ist.
100 % Volumen- und Oberflächeninspektion:100 % Röntgenprüfung (RT) und Flüssigkeitseindringprüfung (PT) für alle Stumpfschweißnähte aus Legierungen; 100 % positive Materialidentifizierung (PMI) für alle eingehenden und geschweißten Metallarbeiten.
Hydrostatischer Drucknachweis:Hochdruck-Hydrostattests, durchgeführt in unserer speziellen Prüfhalle bei 1,5-fachem Auslegungsdruck und unter Verwendung von entmineralisiertem Wasser mit einem Chloridgehalt < 25 ppm.
Ozean-Exportverpackung:Versiegelte Transportkufen mit interner mechanischer Vibrationsdämpfung, Trockenmitteln und wetterfesten Vakuumbarrierefolien.
FAQ
F: Wie verhindern Sie einen Hochtemperatur-Wasserstoffangriff (HTHA) und Polythionsäurerisse an Hydrotreater-Spulen?
A: Wir wählen stabilisierte Qualitäten wie TP321H oder TP347H strikt in Übereinstimmung mit den API RP 941-Richtlinien aus, kontrollieren den Ferritgehalt der Schweißnaht, um Sigma-Phasenversprödung zu verhindern, und bieten eine umfassende Dokumentation des Abschaltwaschvorgangs, um saure Oberflächenrückstände zu neutralisieren.
F: Was ist Ihre Standard-Produktionsvorlaufzeit für eine Hochdruck-Diesel-Hydrotreating-Heizung?
A: Die komplette kundenspezifische Heizungsfertigung dauert in der Regel 4 bis 5 Monate von den genehmigten Konstruktionszeichnungen und der Lieferung der Legierungsplatten/-rohre bis zur abschließenden Druckprüfung.
F: Welche Kundendienst- und Inbetriebnahmeunterstützung vor Ort bieten Sie im Ausland an?
A: Wir stellen einsatzbereite Beratungsingenieure zur Verfügung, die den Aufbau vor Ort, die Austrocknung des Feuerfestmaterials und die Prüfung vor der Inbetriebnahme anleiten, abgesichert durch eine 18-monatige Garantie ab Ankunft am Standort oder 12 Monate ab kommerziellem Betrieb (je nachdem, was zuerst eintritt).
F: Welche Zahlungs- und Geschäftsbedingungen werden von Ihnen akzeptiert?
A: Wir arbeiten unter EXW- und FOB-Bedingungen. Unsere standardmäßigen Geschäftsbedingungen sind 30 % Vorauszahlung, 40 % Herstellungsmeilensteinzahlung nach Abschluss der zerstörungsfreien Prüfung des Kernstücks und 30 % Restbetrag vor dem Versand, zahlbar in USD, EUR oder RMB.
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